NL
UK
 Leveranciers-login
Home
BLIJF OP DE HOOGTE
Ontvang onze nieuwsbrief en digitale magazine
Uw adres wordt nooit aan derden doorgegeven.
Lees onze privacyverklaring.

       

ARTIKEL
Deel dit artikel
Europa’s eerste circulaire kunststoffabriek QCP is fabriek van de toekomst
Download dit artikel als pdf
Is uw adres bekend, dan wordt de pdf meteen geopend, anders krijgt u een link toegestuurd.
Ook ontvangt u onze volgende nieuwsbrief.

Europa’s eerste circulaire kunststoffabriek

QCP is fabriek van de toekomst

Jaarlijks wordt in Europa 50 miljoen ton verschillende kunststoffen verbruikt, variërend van polyethyleen, polypropyleen en polyvinylchloride tot polycarbonaat. De helft daarvan wordt binnen een jaar weer weggegooid. Van deze 25 miljoen ton wordt de helft gestort op vuilstortplaatsen in Europa, waar dat nog is toegestaan. Van de andere helft wordt 75 procent verbrand om de energie eruit te halen en wordt 25 procent gerecycled. Dat recyclen gebeurt grotendeels in China en nog slechts in zeer geringe mate in Europa. Marc Houtermans, Huub Meessen en Ralf Bemelmans zagen dit als een unieke kans en richtten Europa’s eerste nieuwegeneratie circulaire kunststoffabriek QCP op: Quality Circular Polymers.

In tegenstelling tot de glas-, metaal- en papierindustrie in Europa, haalt de petrochemische industrie eenmaal geproduceerde plastic producten niet meer terug uit de markt. De processen zijn hier niet op ingericht, want voor de grootschalige verwerking van gebruikte kunststoffen moet de kraker stil worden gezet en dat is financieel alles behalve aantrekkelijk. Niet voor niets ligt de focus bij petrochemische ondernemingen in Europa dan ook sterk op de lineaire route, ofwel het uit de grond halen van olie, het raffinageproces, het kraken van de nafta, het polymeriseren en vervolgens het produceren van kunststofgranulaat. Het vervaardigde halffabricaat gaat vervolgens naar verwerkers voor de productie van bijvoorbeeld flessen, bloempotten, verfemmers en autobumpers. “Na gebruik komen deze hoogwaardige producten op de steeds groter wordende berg plastic afval. Een doorn in het oog van menig consument, die zich steeds meer bewust wordt van het feit dat we op deze wijze niet verantwoord en duurzaam omspringen met de aarde”, legt Marc Houtermans van QCP uit. “Wij vonden dat dit anders moest kunnen en zo ontstond het idee voor deze circulaire kunststoffabriek. We gingen aan de slag met het ontwerp van een nieuwe fabriek en het binnenhalen van de daarvoor benodigde investering. Een ambitieus project, met als doel het verwerken van door consumenten gebruikt plastic afval tot hoogwaardige circulaire kunststoffen. Dat wil zeggen dat deze kunststoffen dezelfde eigenschappen hebben als het oorspronkelijke materiaal.”
Recycling Jeannette Verzijl QCP is fabriek van de toekomst Europa’s eerste circulaire kunststoffabriek Jaarlijks wordt in Europa 50 miljoen ton verschillende kunststoffen verbruikt, variërend van polyethyleen, polypropyleen en polyvinylchloride tot polycarbonaat. De helft daarvan wordt binnen een jaar weer weggegooid. Van deze 25 miljoen ton wordt de helft gestort op vuilstortplaatsen in Europa, waar dat nog is toegestaan. Van de andere helft wordt 75 procent verbrand om de energie eruit te halen en wordt 25 procent gerecycled. Dat recyclen gebeurt grotendeels in China en nog slechts in zeer geringe mate in Europa. Marc Houtermans, Huub Meessen en Ralf Bemelmans zagen dit als een unieke kans en richtten Europa’s eerste nieuwegeneratie circulaire kunststoffabriek QCP op: Quality Circular Polymers. In tegenstelling tot de glas-, metaal- en papierindustrie in Europa, haalt de petrochemische industrie eenmaal geproduceerde plastic producten niet meer terug uit de markt. De processen zijn hier niet op ingericht, want voor de grootschalige verwerking van gebruikte kunststoffen moet de kraker stil worden gezet en dat is financieel alles behalve aantrekkelijk. Niet voor niets ligt de focus bij petrochemische ondernemingen in Europa dan ook sterk op de lineaire route, ofwel het uit de grond halen van olie, het raffinageproces, het kraken van de nafta, het polymeriseren en vervolgens het produceren van kunststofgranulaat. Het vervaardigde halffabricaat gaat vervolgens naar verwerkers voor de productie van bijvoorbeeld flessen, bloempotten, verfemmers en autobumpers. “Na gebruik komen deze hoogwaardige producten op de steeds groter wordende berg plastic afval. Een doorn in het oog van menig consument, die zich steeds meer bewust wordt van het feit dat we op deze wijze niet verantwoord en duurzaam omspringen met de aarDe PE en PP shreds worden vervolgens gewassen in een professionele wasmachine, alvorens ze in maalmolens worden vermalen tot flakes van 1 tot 1,5 centimeter. Nu zijn de flakes gereed om heet gewassen te worden en daarna gedroogd. Voordat de flakes op kleur gesorteerd worden, wordt nog eenmaal grondig gekeken of er geen flakes tussen zitten die niet van PE of PP zijn. De lichte korrels kunnen, afhankelijk van de vraag van de klant, gekleurd worden met behulp van pigmenten. De kleurgescheiden flakes gaan vervolgens in een extruder die er korrels van maakt. Tijdens de extrusiefase is het mogelijk om additieven toe te voegen die de kunststoffen bepaalde eigenschappen geven, zoals een bepaalde viscositeit of slagvastheid. “Onze grootste uitdaging is om een klant die bijvoorbeeld een fles produceert keer op keer dezelfde reproduceerbare granulaatkorrel te kunnen leveren.” QCP produceert voor twee typen markten: ‘made to order’ (granulaatkorrels geheel volgens klantwens) of als specificatieproduct. Een specificatieproduct krijgt standaard bepaalde eigenschappen en wordt op voorraad geproduceerd voor meerdere afnemers. Perslucht “Zowel voor instrumentatielucht als voor het transport van granulaatkorrels door de leidingen en het op kleur sorteren van flakes is in dit proces behoorlijk wat perslucht nodig”, aldus Marc Houtermans. “Daarom hebben we een aantal leveranciers gevraagd om een voorstel 47 Houtermans: “In januari 2016 werd het eerste deel van het in drie fasen op te bouwen project gerealiseerd. De kunststofverwerkende fabriek QCP, op het Chemelot Industrial Park te Sittard-Geleen, is inmiddels operationeel. Gebruikte kunststofproducten, gemaakt van PE of PP, worden hier op vakkundige wijze verwerkt tot kunststof granulaat, zodat er daarna weer hoogwaardige toepassingen van gemaakt kunnen worden. Een baanbrekend project waarmee een totale investering gemoeid is van maar liefst 75 miljoen euro. Strategische partner in het geheel is Suez. Met zo’n 45 medewerkers wordt momenteel op jaarbasis 35 kiloton aan granulaatkorrels gemaakt. Dit is echter nog maar het begin. Binnen nu en drie jaar moet de productiecapaciteit namelijk opgeschroefd zijn naar 100 kiloton per jaar. De totale output wordt geleverd aan Europese ondernemingen voor verdere verwerking tot bijvoorbeeld bumpers, shampooflessen en dergelijke. Proces Elke werkdag worden plastic balen van circa 300 tot 400 kilogram aangevoerd, bestaande uit samengeperste 3D-vormen van PP of PE. Omgerekend komt dit neer op zo’n 100.000 balen per jaar voor de eerste 35.000 ton. Na binnenkomst worden deze balen in een shredder vermalen tot grove plastic stukjes (zogeheten ‘shreds’) van zo’n 8 tot 10 centimeter. Co-creatie Volgens Houtermans is het opzetten van de nieuwe fabriek een uitdaging op zich. Niet alleen omdat er een nieuwe afzetmarkt moet worden gecreëerd, maar ook omdat de kwaliteit van de grondstoffen die geleverd worden niet constant is. Dit varieert namelijk per seizoen en zelfs per land. “Kijk bijvoorbeeld naar Engeland. Daar wordt melk gedronken uit een plastic transparante fles, in tegenstelling tot in ons land, waar melk in een tetrapak zit, met een plastic laagje aan de binnenzijde. Parallel aan het openbreken van nieuwe markten, zijn we dan ook druk met het ontwikkelen van eigen recepturen, afgestemd op de grondstoffen die per seizoen binnenkomen.” In kleine hoeveelheden worden deze nieuwe recepturen geleverd aan klanten met de vraag of ze deze willen testen. “Alleen door deze co-creatie slagen we er op termijn in om reproduceerbare granulaatkorrels te vervaardigen met een constante kwaliteit en daar gaat het uiteindelijk om. Een halffabricaat dat interessant is voor bedrijven voor het duurzaam vervaardigen van hun hoogwaardige kunststof producten. Immers, net als bij onze klanten draait het hier ook om de gedachte ‘cradle to cradle’.” ■ Jeannette Verzijl is manager communication en competence development bij Atlas Copco Nederland de”, legt Marc Houtermans van QCP uit. “Wij vonden dat dit anders moest kunnen en zo ontstond het idee voor deze circulaire kunststoffabriek. We gingen aan de slag met het ontwerp van een nieuwe fabriek en het binnenhalen van de daarvoor benodigde investering. Een ambitieus project, met als doel het verwerken van door consumenten gebruikt plastic afval tot hoogwaardige circulaire kunststoffen. Dat wil zeggen dat deze kunststoffen dezelfde eigenschappen hebben als het oorspronkelijke materiaal.” Start in drie fasen Vanaf 16 april 2014 kregen de oprichters welgeteld achttien maanden de tijd van de aandeelhouders voor het opbouwen en opstarten van een nieuwe fabriek. te doen voor een duurzame, energieefficiënte compressorinstallatie met een variabele capaciteit.” Uiteindelijk is de keuze gevallen op een installatie van Atlas Copco, met twee stationaire GA45 compressoren en een frequentiegeregelde GA55 VSD-compressor. Daarnaast zijn er BD-drogers geplaatst en een centraal ES-compressorbesturingssysteem dat op basis van de luchtvraag de compressoren aanstuurt. Bij deze compressoren wordt 40 kW omgezet in warmte, waarvan met behulp van energy recovery 30 kW moeiteloos wordt teruggewonnen. Houtermans: “Omdat de compressoropstelling commercieel haalbaar moest zijn, is gekozen voor een leaseconstructie. Die past bij onze geleidelijke opstart. Voor de productiecapaciteit die we momenteel draaien, kunnen we volstaan met één compressor als basislast. De frequentiegeregelde compressor regelt bij wat we tekortkomen. De derde compressor staat in alle gevallen stand-by. Door het gebruik van de ESregelaar worden beide stationaire machines afwisselend ingezet, zodat ze ongeveer evenveel draaiuren maken en dus ongeveer even veel slijten.” Om te voorkomen dat oliedamp in de perslucht terechtkomt, heeft Atlas Copco QDT oliedampfilters achter de drogers geplaatst. ‘Voor de compressoropstelling is gekozen voor een leaseconstructie’ ‘De grootste uitdaging is om een constante kwaliteit granulaatkorrel te leveren’ Achterzijde van de op een bordes geplaatste compressorinstallatie, met achter elke compressor de BDdroger en uiterst links de olie/waterscheider De twee olie-geïnjecteerde stationaire schroefcompressoren GA 45 van bovenaf gezien, met links de centrale compressorbesturing Enkele monsters van de kunststof flakes, 46 een halffabricaat in het proces Dit artikel is afkomstig uit Solids Processing Benelux www.solidsprocessing.nl © Vezor Media Solids Processing Nr. 4 - september 2016 Solids Processing Nr. 4 - september 2016
PROCES MEDIA
Solids Processing Fluids Processing MB Maintenance SchuettgutPortal
Ontvang onze nieuwsbrief
Nieuwsbrief archief
Volg ons
Linked
MAGAZINE
Abonneren
Service en contact
ContactDisclaimerPrivacyAdverteren