Home
BLIJF OP DE HOOGTE
Meld u nu aan voor onze maandelijkse nieuwsbrief.
Uw adres wordt nooit aan derden doorgegeven.
Lees onze privacyverklaring.

       

ARTIKEL
Aviko Rixona vernieuwt complete proceslijn in Venray Anders malen, identiek eindproduct
Download dit artikel als pdf
Is uw adres bekend, dan wordt de pdf meteen geopend, anders krijgt u een link toegestuurd.
Ook ontvangt u onze volgende nieuwsbrief.

Aviko Rixona vernieuwt complete proceslijn in Venray

Anders malen, identiek eindproduct

Aviko Rixona trekt al jaren aan capaciteitsuitbreiding van zijn aardappelvlokkenproductie, een halffabrikaat voor een range van consumentenproducten.De aardappelverwerker nam eind 2017 een totaal vernieuwde proceslijn in gebruik. In het oog springt de nieuwe maallijn volgens een ingrijpend andere technologie, die nog voor fikse uitdagingen zorgde.
In Venray maakt Aviko Rixona halffabrikaten voor een scala van snacks en gerechten: aardappelvlokken en -granulaten. In de entreehal staat een reclamepaneel van Rixona’s Ras-patat, een frietje dat ter plekke in de snackbar wordt gemaakt door aardappelpoeder gemengd met water door een drukplaat te persen.
Aviko Rixona vernieuwt complete proceslijn in Venray Anders malen, identiek eindproduct Aviko Rixona trekt al jaren aan capaciteitsuitbreiding van zijn aardappelvlok - kenproductie, een halffabrikaat voor een range van consumentenproducten. De aardappelverwerker nam eind 2017 een totaal vernieuwde proceslijn in gebruik. In het oog springt de nieuwe maallijn volgens een ingrijpend andere technologie, die nog voor fikse uitdagingen zorgde. In Venray maakt Aviko Rixona halffabrikaten voor een scala van snacks en gerechten: aardappel - vlokken en -granulaten. In de entreehal staat een reclamepaneel van Rixona’s Ras-patat, een frietje dat ter plekke in de snackbar wordt gemaakt door aardappelpoeder gemengd met water door een drukplaat te persen. FLAKES De aardappelvlokken bestaan uit minieme wit - gekleurde aardappelstukjes met een doorsnee van 0,5 tot 5 millimeter (met nog zo’n 7,5 procent vocht). Aantrekkelijk voor de klant in de voedings - industrie is dat dit basisproduct tegen relatief lage temperaturen is te verwerken en makkelijker water opneemt dan het fijne aardappelgranulaat. De flakes worden op klantspecificatie geprodu - ceerd, verrijkt met additieven en kruidenmengsels. De jaarlijks stijgende vraag naar halffabrikaten was aanleiding voor een ingrijpende modernisering van de oude proceslijnen, zegt directeur Otto van der Gronden. “Onze klanten investeren vergaand in vernieuwing en automatisering van hun produc - tieprocessen. We willen niet achterblijven, maar dezelfde productkwaliteit bieden met daar nog een schepje bovenop. We opereren in een booming business. Wereldwijd trekt de economie aan en daarmee groeit de vraag naar luxeproducten als snacks. In Azië komen steeds meer bedrijven die dergelijke producten maken.” GLOEDNIEUWE LIJN Procestechnoloog Irma Timmermans geeft uitleg bij de gloednieuwe proceslijn voor de aardappel - vlokkenproductie, die flakes in een efficiënt, robuust en hoog tempo vervaardigt. In trailers aangevoerde, ongeschilde aardappelen komen op een lange transportband de fabriek binnen, waar ze worden gewassen. In een eerste processtap worden ze in grote ketels geschild. Hierbij wordt de buiten - wand van de aardappel in enkele seconden met stoomdruk gekookt. In een centrifuge worden de aardappelen ontveld en in een volgende machine in 8 Solids Processing | nr. 4 | september 2018 Solids Processing | nr. 4 | september 2018 9 dikke plakken gesneden. De plakken ondergaan een blancheerproces om vervolgens in een waterbad af te koelen ter versteviging van de zetmeelcellen. Na het koken en pureren van de plakken volgt het droogproces. In de hal met de kooklijn staan twee grote walsdrogers. Een ervan is omgeven met stoom. De rollen van de walsen geven continu een laag puree af. Midden op de bedrijfsvloer staat een afgesloten cabine, waarin de operators het proces gedreven op een aantal beeldschermen volgen. De fotograaf blijkt iets te gretig. “De nieuwe walsen zijn echt bijzonder. Die willen we beslist niet op de foto”, zegt Timmermans. MAALLOKAAL Na het walsdrogen gaat de aardappelfilm via pneumatisch transport naar de volgende ruimte: het maallokaal. In deze fabriekshal is met militaire precisie een tien meter hoog en drie verdiepin - gen tellend bordessenwerk opgebouwd met een reeks van voorscheiders, cyclonen en trilgoten. “Het oude proces had een open systeem met een lopende band. Dat we luchttransport gebruiken is nieuw. De procesflow gaat nu ook van boven naar beneden”, wijst Timmermans. “Deze ruimte is relatief klein en het was inderdaad een puzzel om de maallijn hier onder te brengen, maar daar zijn we prima in geslaagd. We kunnen overal goed bij.” Ontwerp, engineering en de complete mecha - nische montage van de maallijn lag in handen van procestechnologiebedrijf Dinnissen, inclusief het pneumatisch transportsysteem. MOLEN Toen Timmermans in juni 2017 bij Aviko Rixona in dienst kwam moest de bouw van de proceslijn nog beginnen. “Ik viel met mijn neus in de boter. Op die manier leer je een bedrijf en zijn productie - proces erg snel kennen.” Voorheen werkte ze als procestechnoloog bij andere foodproducenten. Ook daar had ze met malen en koken van pro - ducten te maken. “Ik ben redelijk vertrouwd met dit soort procesinstallaties.” De twee proceslijnen COVER STORY | Pieter van den Brand | Fotografie: Marco Vellinga Procestechnoloog Irma Timmermans geeft uitleg bij de gloednieuwe proceslijn voor de aardappelvlokkenproductie van Aviko Rixona in Venray. Dit artikel is afkomstig uit Solids Processing www.solidsprocessing.nl © ProcesMedia COVER STORY komen onderin het maallokaal samen in de relatief groot formaat molen, die het hart van het maal- en zeefproces is. “Mijn voorganger heeft veel energie gestoken in het uitkiezen van een nieuwe maaltechnologie. Doel was een zo stabiel en robuust mogelijk draaiende installatie. Al het voorwerk is door hem gedaan. We hebben verschillende molens getest. Dit type kwam als beste uit de bus. Samen met Dinnissen hebben we met een klein model proefgedraaid en ook de specificaties van onze klanten getest. Dat bleek meteen veelbelovend.” BUFFERVAT Boven de molen bevindt zich een buffervat voor de toevoer van het product. De molen slaat het aardappelproduct door een zeef. Door de zeef te wisselen kunnen andere korrelgrootten worden verkregen. De molen heeft een slim ontworpen zeefwisselaar. De operator neemt de zeven handmatig uit de zeefcassette en steekt de nieuwe zeven er eveneens handmatig in – een handeling van enkele minuten – zodat de molen zonder verlies van productie door kan draaien door de buffertank aan te spreken. “We malen nu op een nieuwe manier. Maar onze klanten willen natuurlijk hetzelfde eindproduct om de producten die zij met ons halffabrikaat maken, ook met dezelfde kwaliteit te kunnen blijven maken. Daar is hun apparatuur op ingesteld. Zo’n aardappelvlokje is kwetsbaar en gaat zo kapot. Daarom moeten we het proces nauwgezet kunnen sturen. Dat voor elkaar krijgen was onze grootste uitdaging”, zegt Timmermans. ADDITIEVEN In de ruimte ernaast staat de additieventoevoerinstallatie, eveneens gebouwd en geleverd door Dinnissen. “Omdat de nieuwe proceslijn een hogere productie draait, moesten we ook deze installatie vernieuwen. Iedereen voelde aan dat de oude installatie het nieuwe tempo niet zou kunnen bijbenen.” Voorheen werden de additieven handmatig afgewogen door de operator. Nu gebeurt het maken van de mix van additieven automatisch via het SCADA-systeem. Het systeem maakt zelf nieuwe batches van additieven aan. Als de additieven zijn toegevoegd, gaat het gereed product naar de bunkeropslag en wordt het later in bulk aan de klant geleverd. INREGELEN De tweede grote uitdaging, aldus Timmermans, was het samenspel tussen kook- en maallijn voor de vereiste 24/7 productie. “We hadden wel wat opstartproblemen, maar dat is niet meer dan normaal bij het in bedrijf nemen van nieuwe procesinstallaties. Waar de ene lijn het meteen prima deed, hadden we haperingen bij de tweede lijn. Het finetunen van de besturing kostte ook flink wat tijd.” Omdat het proces van een open naar een gesloten systeem was gegaan, moest in het maallokaal onder meer het wegen van de productflow (kilogram/uur) op de trilgoten goed worden ingeregeld. “Toch slaagden we er relatief snel in een constante productflow te krijgen.” De nieuwe proceslijn is sinds september 2017 in bedrijf. Tussentijds werd een aantal stops uitgevoerd voor verdere optimalisatie. Het maallokaal is eind augustus formeel opgeleverd, de kooklijn begin 2018. “Sinds februari doet de nieuwe lijn eigenlijk precies wat hij moet doen. Ook de gewenste productievolumes worden moeiteloos gehaald.”● Aviko Rixona: 95% van de producten voor export In 1962 startte Rixona in het Groningse Warffum als eerste agribusiness-bedrijf in Europa met de productie van aardappelgranulaat voor de voedingsindustrie. In 1985 werd het bedrijf gekocht door Aviko, sinds 2002 onderdeel van agrifoodconcern Royal Cosun (omzet: € 2,1 miljard, 3800 medewerkers) en kwam de fabriek in Warffum terecht in de divisie Vlokken en Granulaten van de aardappelverwerker. In 2005 voegde Aviko daar de overgenomen fabriek van Nestlé in Venray aan toe. Deze ging zowel aardappelvlokken als aardappelgranulaat produceren. Van deze producten is 95% bestemd voor de export binnen Europa en daarbuiten. Zuid-Amerika en vooral Azië zijn de groeimarkten. Het bedrijf heeft inmiddels ook een fabriek in het Chinese Zhangye. De 400 miljoen kilo aardappelen die Aviko Rixona jaarlijks verwerkt, komen voor het grootste deel uit eigen land, slechts een vijfde wordt in andere landen in Noordwest-Europa geteeld. Ook de aardappelschillen vinden hun weg naar nieuwe producten, zoals zetmeelderivaten en veevoer. De eveneens door Dinnissen gebouwde additieventoevoerinstallatie, die automatisch verschillende batches mixen van additieven maakt via het SCADA-systeem. 10 Solids Processing | nr. 4 | september 2018 Solids Processing www.solidsprocessing.nl © ProcesMedia
PROCES MEDIA
Solids Processing Fluids Processing MB Maintenance SchuettgutPortal
Ontvang onze nieuwsbrief
Nieuwsbrief archief
Volg ons
Linked
Service en contact
ContactDisclaimerPrivacyAdverterenInloggen controlpanel